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在格力金湾智能制造工厂，一台空调的生产已由数据驱动、全流程协同完成——从设备运行参数、产线能耗数据，到每一笔订单的交付周期，均被精准采集并实时汇入“工业大脑”，通过AI算法自主分析与调度，持续优化生产节奏与资源配置。
格力金湾智能制造工厂总装集成智造车间，480米长的外机生产线上，103个工序中有86个实现了自动化。本报记者 刘友婷 摄
走进格力金湾智能制造工厂的“工业大脑”智慧中心，巨幅数据可视化大屏一字排开，数字的跳动如同这座超级工厂的脉搏：订单、仓储、发运数据一目了然，出口国家、批次数量、生产进度实时更新。
在这里，一台空调的生产已由数据驱动、全流程协同完成——从设备运行参数、产线能耗数据，到每一笔订单的交付周期，均被精准采集并实时汇入“工业大脑”，通过AI算法自主分析与调度，持续优化生产节奏与资源配置。
此前，工信部公示2025年度智能工厂梯度培育项目名单，格力金湾智能制造工厂的“全价值链格力协同屋空调智能工厂”项目入选“领航级”智能工厂。
“成长轨迹”被精确记录
走进格力金湾智能制造工厂，一场由工业机器人、高端数控机床和自动化物流系统奏响的“钢铁交响曲”正在上演——机械臂精准挥舞，机床高速运转，自动化物流车穿梭自如，整个车间运行有序而高效。
在总装集成智造车间，智能化带来的冲击更为直观。480米长的外机生产线上，103个工序中有86个实现自动化，氦检、焊接、抽空灌注、商检测试、激光打标、外观检测等关键环节已全面实现无人化作业。
“在这里，每一台空调诞生时，都拥有一张‘数字身份证’。”沿着参观路线走到第一道工序——底盘自动上线，格力智能制造生产线负责人尤奕成指着底盘上的二维码介绍说。
自此，空调的每一步“成长轨迹”都会被精确记录：来自哪家供应商、采用了哪些工艺参数、由哪台设备装配、在哪个工位完成检测……所有信息将被实时采集并与二维码绑定，实现全生命周期可追溯。
沿着产线前行，来到冷凝器检测区，数台自动化设备正在对空调核心部件——冷凝器进行“体检”。“这是我们自主研发的氦检漏设备。”尤奕成向记者解释，每台空调里灌注有800克冷媒，格力的标准是年泄漏量不能超过1克。
走到焊接工区，自动高频焊接设备精准控制升温与焊接参数，迅速完成焊接并同步判定质量。现场没有明火，也没有烟尘，只有机械臂稳定的节奏和监测系统的提示声。“一台机器人顶一位高级焊工。”尤奕成介绍，实现自动化焊接后，工人不再需要在高温环境下作业，工序也变得更稳定、更绿色。
“可以想象一下传统的焊接工序。”尤奕成说，“以往工人手持焊枪在高温与烟尘中作业，是典型的高污染、高强度岗位。”
来到套袋包装工序，尤奕成停下脚步。“这个环节的自动化难度其实比较高。”他说，这一工序由“仿生手”机器人完成，就像给空调穿衣服——先把包装袋摊平、撑开，再以仿生动作抓取并完成套袋。
尤奕成解释，机器人并不是垂直往下套入，而是带着一个微倾角，套入过程中还会做轻微摆动。这一极具“人味儿”的细节背后，是算法对力控、轨迹的高度拟人化调校，让机器人能够稳定处理柔性工序。
“总装产线已有上百道工序，而在它背后，控制器、注塑、钣金等配套分厂的加工步骤同样密集。”尤奕成说，所有环节叠加起来，一台空调的制造要经过上千道工序。
像大脑一样思考
如何让上千道工序协同运行、实时响应市场需求？
“过去，制造业一大痛点是‘部门墙’林立，研发、采购、生产、销售等各管一段，信息流转慢，像一座座孤岛。”格力金湾智能工厂总经理陈华东告诉记者，在金湾工厂，“格力协同屋”模式的核心，就是打通订单流、信息流、资金流和物流，实现“四流合一”。
记者了解到，“格力协同屋”智能制造协同模式，以“一主多核、多级网状”为核心架构，依托工业互联网平台、数据中台与AI算法技术底座，横向贯通从需求侧到供给侧的信息流，纵向打通从作业计划到执行层的数据流，实现了从消费者需求洞察到产品全生命周期交付的端到端数据驱动与动态优化，显著提升了全价值链运行效率。
“它承担着‘工业大脑’的角色，自动、精准地指挥生产。”陈华东举例说，在柔性生产方面，金湾智能制造工厂的两条混线生产线可无缝切换生产3个系列2000多种型号空调，型号切换时间由10分钟压缩至1分钟，既能满足大型工程项目的批量订单，也能快速响应消费者的个性化定制需求。
“传统生产线最怕换型号，换一次模具、调一次参数，可能要停线半小时。”陈华东回忆道。
如今，面对来自全球190个国家、数千种不同规格的空调订单，“工业大脑”可以指挥产线实现毫秒级切换——当下一型号物料到达工位时，制造执行系统会自动下发指令，将计划、物料、工艺、质量、设备参数等信息同步推送至智能装备，机器人瞬间完成参数调整，甚至无需停机，就能“切换频道”。
“这才是真正意义上的‘多品种、小批量、大规模’柔性制造。”陈华东说。
智能化制造的精准，还体现在物流环节。在生产车间，记者没有看到堆积如山的物料。
“‘工业大脑’对生产节奏和物料需求进行了精确测算。”陈华东解释道，供应商仅需维持两小时的库存水平，并按照产线实时进度进行配送。压缩机、包装泡沫等物料的送达时间和数量均由系统自动计算并触发，实现按需供给、准时到位。
数据显示，这一智能制造体系使生产效率提升200%，数字化覆盖率达100%，关键质量数据可追溯。
而支撑这一系统高效运转的底气，源于格力对核心技术的自主掌控。早在2013年，格力电器就进军智能装备领域。目前，格力智能装备业务集研发、生产、销售、服务为一体，产品覆盖工业机器人、数控机床、智能物流仓储、工业自动化四大领域，形成了完整的产业布局。
工人的新角色
在格力金湾智能制造工厂总装集成智造车间内，过去需70多人的产线，现在仅需约20人。
“我们在做减法，更是加法。”在设备保全班班长周工看来，这不仅是人数的变化，更是职业价值的跃迁。
20年前，周工初入格力，是一名普通的备料工。那时的他，每天穿梭在嘈杂的车间里，凭体力搬运物料。如今，41岁的他站在中控室里，面对的是满屏的代码和跳动的数据，管理着车间里200多台设备。
转型的过程并非坦途。“以前做普工，只管动手，不用懂原理；现在做设备保全，必须懂编程、视觉系统、设备调试。”周工坦言，面对复杂的自动化专业知识，他也曾感到巨大的压力。为了适应新的岗位要求，他一边参加公司组织的产业工人转型培训，一边利用业余时间自学，并考取电工证、技师证等，补齐专业短板。
在格力，智能化转型的逻辑不是“机器换人”，而是“机器助人”。企业搭建了完善的技能人才培养体系，鼓励员工从繁重的体力劳动中解放出来，向高技能人才转型。“只要考取了机器人操作证、电工证，公司就全额报销考试费用。上岗后，每个月还有额外的技工补贴。”尤奕成说。
陈华东表示，通过转岗培训，大量的普工成长为设备维护员、数据分析师，薪资待遇得到了显著提升。
在格力金湾智能制造工厂，传统的“人海战术”已成历史。曾经依靠老师傅“听一听、摸一摸”来判断设备状态的做法，正被基于AI大数据的智能检测系统所取代。但老师傅们的经验并未“失效”，而是被系统化、数字化、标准化，成为训练算法模型的重要数据来源和智能制造体系中不可或缺的一部分。
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